1、 总则
1.1 质量检验是根据产品图样技术要求和工艺规范、以及国家标准。采用测量、试验等方法,将单位原材料、半成品、成品的质量特性与规寇要求作比较做出判定的过程。
1.2 检验活明过程包括:
1.2 .1明确标准、熟悉和掌握产品的质量标准与检验方法,并作为测量或试验比较和判断的依据。
1.2 .2测量或试验:采用一定的计量器具、检测设备或理化分析仪器,按规定的试验方法,对产品质量特性进行测量或试验。
1.2 .3比较:把测量或试验结果与规定的标准要求进行比较。
1.2 .4判定:根据比较结果进行判定合格与否。.
1.2 .5处理:根据判定,对合格产品进行接收,对不合格品则拒收并按评审结论做好标识,督促隔离和处理。
1.2 .6记录:把所测量或试验的数据做好记录,经过整理统计计算和分析,形成报告和质量信息。
1.3 原则
1.3 .1质量部行使本厂的质量检查督促职权。
1.3 .2认真贯彻上级主管部门有关质量方面的方针、、法规。
1.3 .3严格执行产品质量技术与管理标准、规范,以及公司对质量方面的规定,对未检验或验证不合格的原材料、零部件、产品不准投入使用、加工、转序及出厂。
2、 原材料的进厂检验
2.1 供应部门向质检部门发出“质量检验入库通知单”及供方单位的质量保证书和其他质量文件。
2.2 检验员凭“质量检验入库通知单”进行检验。
2.2.1 核对质量文件是否符合进厂验收标准要求。
2.2 .2对进广材料核对规程及数量是否符合要求。
2.2 .3对进厂原材料的包装及外观质量试验。
2.2 .4做好进厂原材料的质量检验记录。
2.3 对有测试项目的原材料.(A类物资〉
2.3 .1检验员按标准进行取祥。
2.3 .2检验员按标准要求进行检验并与标准比校。
2.3 .3检验员对照标准进行鉴别。
2.3 .4对没能力检测的原材料,检验员按标准取样后,委托有资格的检测单位检测。
2.4 检验和试验
2.4 .1凡是经检验与试验合格的原材料,检验员应向采购部门反馈“质量检验入库通知单”一式三份,一份送采购部门、一份送仓库、一份自各。
2.4 .2凡是经检验不合格的原材料,检验员应向采购部门发出“不合格通知单”一式二份,一份送采购部门、一份送仓库、一份自备。
2.5 原材料的处理
2.5 .1到货物资凭检验人员在入库单上签字方可入库。
2.5 .2未经检验员检验或判不合格的原材料不准入库,不准投入使用。
2.5 .3对不合格的原材料检验员应进行标识并督促隔离。
2.5 .4采购部门负责不合格原材料的退货。
2.6 特殊放行
2.6 .1对生产急需又未经检验的原材料经批准后允许先放行,但要作好跟踪记录与标识。
2.6 .2放行条件
2.6 .
2.1 不影响产品性能且供货商有良好记录的。
2.6 .
2.2 不影响产品外观的材料。
2.6 .
2.3 具有质量保证文件的原材料。
3、 外购外协件的进厂检验:
3.1 采购部门向质检科发出“质量检验入库通知单”及供方单位的质量保证书其它质量文件。
3.2 检验员凭“质量检验入库通知单”进行检验。
3.2.1 核对质量文件是否符合进厂验收标准要求。
3.2.2 核对外购外协件的规格是否符合要求。
3.2.3 对外购外协件进行包装及外观质量检验。
3.2.4 检验外购外协件附件数量及质量。
3.2.5 做好外购外协件质量检验记录。
3.2.6 对照标准进行鉴别。
3.3 检验结论
3.3.1 凡是经检验与试验合格的外购外协件,检验员应向采购部门发出“质量检验入库通知单”一式三份。一份送采购部门、一份送仓库、一份自备。
3.3.2 凡是经检验不合格的外购外协件不准入库,不准投入使用。
3.4 外购外协件的处理
3.4 .1外购外协件凭检查人员在入库单上签字方可入库。
3.4 .2未经检验员检验或判定不合格的外购外协件不准入库,不准投入使用。
3.4 .3采购部门负责不合格外购外协件的退货。
4工序质量检验
4.1 工序检验的目的:通过检验,确保不符合图纸、技术标准的产品不使用、不流转。
4.2 检验依据:产品图样、工艺技术标准、质量内控标准等技术文件,以供需双方签订的合同、检验文件。
4.3 工序检验包括:首件检验、巡回检查和完工检验,
4.3.1 首件检验
4.3 .
1.1 操作者必须将第一个工件加工经自检合格后,交专职检验员检验。
4.3 .
1.2 专职检验员按照图纸及技术标准、检验文件进行检验。
4.3 .
1.3 检验合格后,检验员应做好“首检”记录。对首检不合格的零件,如果能返工,检验员应开具“返工通知单”通知操作者立即返工,并重新检验合格后才能进行批量生产;如果不能返工,找出原因后重新制作,检验合格后才能进行批量生产;对产生的不合格品,检验员应开具“报废单”送交有关部门按规定处理,同时通知车间增补计划。
4.3 .
1.4 操作者应保管好首检合格的零件,待本批产品加工完毕后与其他工件一起交专职检验员检验入库或转序。
4.3 .
1.5 检验员只对按规定进行了首检的批量零件进行最终的检验,对未进行首检的,检验员有拒检的权力。
4.3 .
1.6 检验员对每月的质量记录进行统计分析,对不合格率较高的工序分析原因并制定纠正和预防措施。
4.3.2 巡回检验
4.3 .
2.1 检验员在规定的区域及检验对象范围内必须进行巡检。
4.3 .
2.2 巡检内容
a. 仔细观察生产工人的操作、产品质量是否满足图纸、技术标准。
a. 巡回检查中,首先应注意检查所用量具的准确性,及时发现问题,注意检查生产工人使用量具的有效期、最值是否存在问题。
a. 避免由于量具问题而产生废品。
d. 工序质量控制点、关键和特殊工序,重点产品在生产过程中,应按照检验文件要求进行巡检。
a. 发现生产工人加工不符合要求的产品,检验员首先要制止继续生产,并书面通知制造车间,同时要帮助分析查明原因,以便采取措施。
a. 巡检中检验员不仅要检验实物的质量,而且要监督工艺纪律的执行情况。
a. 检验员每天至少要进行二次巡检,巡检后应做好巡检记录。
6成品入库检验及出厂检验
6.1 车间总装结束后通知检验部门进行成品入库检验及出厂检验。
6.2 检验员按照检验文件进行逐项检验。检验员检验合格后则书面通知总装车间,不合格则书面通知有关部门及生产车间进行评审,并作出相应的处理。
6.3 总装车间在合格通知单收到后,进行油漆。
6.4 油漆必须自检、互检、专检后方可进行产品的出厂检验。
6.5 检验员对产品进行最后的全面检验,确认全部合格后,由质检部门开具产品出厂检验报告,并将入库出厂检验报告、产品试验证明书、产品合格证等相关资料交仓库保管员。
6.6 出厂检查
6.6.1 在成品入库后管理期若超过一年,在出广前厂仓库须报请质检部门复检。
6.6.2 复检内容
a. 检查主机外观及附件外观。
a. 有必要时对产品进行重新试机。
a. 在检查过程中发现有异常情况,可能影响性能时应重新做相关检验。
7质量记录及管理
7.l检验印章的管理
a. 检验员将结果填入各种质量文件,只有加盖检验印章,各种检验文件方才有效。
a. 一般质量记录:产品质量检验卡可以盖印或签字有效。
a. 标识上一般使用有"合格"字样的检验员工号印。
d. 检验人员对其印章使用的结果负责、对产品质量负责。
a. 各种质量印章在使用过程中应安然保管。
7.2 质量记录填写要求
7.2.1 检验试验人员都应按要求正确填写质量记录。-
7.2.2 记录填写应完整、清晰,不得有空缺。
7.2.3 记录填写应规范、有数值要求的以实测值表示。
7.2.4 记录应签全名、日期应准确。
7.2.5 记录数据个性必须填写者修改,采用划改、修改处应盖上修改者的印章方可有效。
7.3 质量记录的保管
7.3.1 质量记录原则上由填写者装订、保存,每月交质检科进行统计、汇总。
7.3.2 归属产品的质量记录、工作联系单,由资料员分类、设立产品档案,并负责保存。
7.3.3 产品档案按产品周期存档备查,出厂试验报告由质检部门存档。
7.3.4 型式试验报告由资料室单独进行保管。