旧桥加固技术交底

编号： 工程名称 工序名称 交底单位 接收单位 交底内容： 旧桥加固施工前应与原检查报告中的病害核对，进行详细检查。对主梁、墩柱、台帽等构件的裂缝进行灌浆或封闭裂缝；凿除破损部位松散混凝土，对外露钢筋进行除锈后外涂阻锈剂，涂刷E200高效界面胶，并用环氧砂浆或细骨料混凝土覆盖修补结构缺损部位，然后才能进行加固工艺施工。处理的具体要求如下： 县道X231清凤公路清溪段维修改造工程 K0+168.28夏妮桥加固 部位名称 交底日期 桥涵工程 武汉公路桥梁建设集团有限公司一 交底人 县道X231清凤公路清溪段维修改造工程项目经理部 夏妮桥加固施工班组 接收人 1.修补混凝土表面施工工艺： 表面修补材料采用环氧砂浆，其抗压强度大于被修补砼的强度，与混凝土的正拉粘接强度≥2.5MPa，且为混凝土内聚破坏。部分构件表面存在蜂窝麻面、空洞露筋、剥落锈蚀等现象。 1）蜂窝麻面等混凝土缺陷处理 对于构件表面存在混凝土蜂窝、麻面、剥落、掉块、缺损、凹陷等缺陷，首先将缺陷部位表层的旧混凝土全部凿除，露出新鲜混凝土，然后利用人工除锈的方法对缺陷部位的外露钢筋除锈，并将混凝土表面清理干净，最后利用环氧砂浆对缺陷部位进行修补。 2）钢筋锈蚀的处理 钢筋锈蚀的维修方法和步骤如下： a. 凿除松脱、剥离等已损害部分混凝土； b. 对钢筋作除锈处理，并清除混凝土上灰尘，对钢筋除锈后即进行防锈处理； c. 涂布混凝土界面剂； d. 立模、配料浇注，或喷浆、涂抹施工。所用材料为环氧砂浆； e. 对新喷涂或浇注混凝土面进行表面处理。 3）修补施工技术要求 a.混凝土表面要求做到无水湿、无油污、无灰尘及其他污物，无软弱带。对混凝土面加以凿毛，保持平整、干燥、坚固、密实。 （转下页） （续上页） b. 混凝土表面处理可用人工凿毛，然后用压缩空气吹净，或采用风砂喷砂除净的方法。 c. 涂混凝土界面剂 ① 为使老混凝土表面能充分被环氧树脂浆液所湿润，保持良好的粘结力，在涂抹环氧砂浆时应先在表面涂一层环氧基液。 ② 涂刷时，尽量薄而均匀，钢筋和凹凸不平等难于涂刷的部位，需特别注意，反复多刷几次。涂刷基液厚度应不超过1mm。 ③ 涂刷方式，可用毛刷人工涂布，也可用喷喷射。为便于涂匀，还可在基液中加入少量丙酮（3～5%）。 ④ 已涂刷的表面，应注意保护，严防杂物、灰尘落入其上。 ⑤ 涂刷基液后，需间隔一定时间，使基液中的气泡清除后，再涂抹环氧砂浆，间隔时间由外界气候条件而定，不允许基液干固后再涂抹环氧砂浆。 d. 涂抹环氧砂浆 ① 涂抹时应摊铺均匀，每层厚度不宜超过1.0～1.5cm，底层厚度应在0.5～1.0cm，并用铁抹子反复压抹，使表面翻出浆液，如有气泡必须刺破压紧。 ② 顶面涂抹时极易往下脱落，在涂刷顶层基液时，可使用粘度较大的基液，并力求均匀。环氧砂浆涂层的厚度以0.5 cm为宜，如超过0.5cm时，应分层涂抹，每层厚度可控制在0.3～0.5cm，每次涂抹均需用力压紧。 2.裂缝灌注方法采用“壁可法”进行施工。 “壁可法”是在注入过程中始终保持3kg/cm2的压力，保证将修补材料注入到宽度仅0.02mm的裂缝末端，同时均匀缓慢的压力可以将裂缝中积存的空气压入混凝土的毛细孔中，并通过混凝土的自然呼吸过程排出，有效避免产生气阻，从而确保修补质量。 1）表面处理 a.用钢丝刷沿裂缝走向清理宽约5cm范围的混凝土表面，使混凝土表面保持清洁； b.用锤子和钢钎凿除两侧疏松的混凝土块和砂粒，露出坚实的混凝土面； c.用略潮湿的抹布清除表面的浮尘，并彻底晾干，用丙酮除处表面的油污，如缝内潮湿，要等其充分干燥，必要时可用热风机烘干。 2）粘结注入座和密封裂缝 a.调制好封口胶，搅拌均匀，用抹刀将少许胶刮在注入座底面的四边，将注入座固定在混凝土上； （转下页） （续上页） b.注入座的布置应掌握以下原则：沿缝的走向，每米约布置3个，裂缝分岔处的交叉点应设注入座，选混凝土表面平整处设置，避开剥落部位，对贯通缝，可在一侧布置注入座，另一侧完全封闭，缝宽较大且内部通畅时，可以按每米2个的密度来布置； c.用封口胶将裂缝密封，与注入座衔接的地方要特别注意。密封胶沿裂纹走向密封3～5cm宽范围，要求涂抹层厚度＞1.5mm,应尽量一次完成，避免反复涂抹。 3）封口胶的固化 密封完成后，让封口胶自然固化，注意固化过程中防止其接触水。固化时间：一般经10～24小时可自行硬化(气温20℃时12小时、气温30℃时6小时)。硬化后敲掉注入器和注入座，如有必要，用砂轮机把密封胶打磨平整。 4）注入灌注胶 材料：灌注胶可用时间：视灌注胶的品质及施工时的温度而定； 工具：注入器、密封良好的进口黄油、加线增强管(内径9mm,耐压5kg/cm2以上)、喉箍(蜗轮蜗杆式，直径10-16mm)、阀门、过滤器、桶、搅拌棒、丙酮、秤(精确到10g)、钳子、螺丝刀、生料带。 5）施工工序 根据产品或器具的使用说明进行施工。 6）工具必须用丙酮反复清洗，除去残留的胶，然后用清水清洗，晾干。 7）灌注胶的固化 a.让灌注胶自行固化，可用手捏注入管以了解固化进程； b.固化时间约10-24小时，气温越高，固化速度越快； c.当施工温度在5～15℃时，密封胶及注入胶应选用冬季用型号。 3.粘贴钢板 1）前期处理 a.对主梁粘钢表面进行抹浆处理前，应首先按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。 b.将原结构表面的松散混凝土及浮渣、污物等予以清除。 2）原结构粘钢表面的处理 a.用修复材料将混凝土表面修复平整。 （转下页） （续上页） b.被粘贴混凝土表面应打磨平整，除去表面浮浆、油污等杂质，直至完全露出结构断面。 c.将混凝土表面清理干净并保持干燥。 d.钻制螺栓预留孔。 3）钢板防腐 钢板防腐应满足9.3.4中对钢板涂装体系的要求，并按以下工序进行： a.钢板喷砂除锈： ①清洁钢板表面焊渣，浮锈及其它污物：用有机溶剂或金属清洗剂清洗钢板表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其它包括可溶性盐在内的洁净表面。对所有钢板缺陷（包括2mm以上凹坑、重皮等）采取补焊、修磨等方法处理。 ②用压力式喷砂除锈，选用合适粒度、硬度和几何形状的沙子对杆件进行喷砂，除尽铁锈、氧化皮、原涂装层。 喷砂工艺：喷砂除锈选用压力喷砂设配，喷砂压力保持在0.5Mpa以上，喷砂与构件表面保持60°~90°夹角，喷射距离100~120mm。 喷砂原料：喷砂磨料必须保持洁净、干燥（含水量＜1%），喷砂（抛丸）除锈清理用磨料采用70%的S390铸钢丸与30%的G25铸钢砂混合使用，磨料表面必须清洁、干燥、无油污、无可溶性盐类等。压缩空气：喷砂除锈用压缩空气必须配备除油、除湿系统，保证压缩空气质量达到无油无水。 除锈后的钢铁表面清洁度达到Sa21/2级（表面无可见的油脂、污垢、并且氧化皮、铁锈和油漆等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着）、粗糙度Ra30~75μm。 b.钢板涂刷底涂层； c.钢板安装； d.安装检查，对安装过程中造成的底漆破损进行补漆； e.钢板涂刷中间涂层和面涂层。 4）灌注粘贴钢板 施工工艺流程：混凝土表面处理→钻孔植埋全螺纹螺栓→安装钢板→配制胶黏剂→封边→灌注→钢板表面防腐处理。 施工工艺及要点： （转下页） （续上页） 混凝土表面处理：粘贴钢板前先对表面砼进行处理，对裂缝进行封闭或灌注。根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，在需灌钢加固混凝土的表面放出钢板位置大洋，凿除需灌钢区混凝土表面2～5mm厚的表层砂浆，使坚实的混凝土石外露，并形成平整的粗糙面，表面不平处应用尖凿轻凿整平,再用钢丝刷刷毛，剔除表层疏松物，最后用无油压缩空气吹除表面粉尘或清水冲洗干净，待完全干燥后用用脱脂棉沾丙酮擦拭表面。 b.钻孔植埋螺栓：依照设计图纸的要求，放出需钻孔的位置，钻孔间距见设计图纸要求，必要时可用钢筋混凝土保护层测试以查明混凝土钢筋布置，然后钻孔。应避免钻孔打盲孔时碰及钢筋。植埋全螺纹螺杆，其间距灌钢板边缘的距离应控制在5~10cm之间。盲孔孔径的孔深应严格按设计要求施工。 c.安装钢板：依据现场混凝土上的实际放样进行钢板下料，并依据现场植埋的螺杆，对待灌注的钢板进行配套打孔，然后将钢板的粘贴面用抛丸喷砂打磨的方式进行除锈和粗糙处理，除锈后表面清洁度不小于Sa2级；用脱脂棉沾丙酮将钢板表面擦拭干净。将钢板固定在螺栓上，并保证钢板与混凝土表面的间隙在4~5mm，以确保灌注胶层的厚度。焊接钢板接缝，完成钢板安装。 对较长的钢板，运输存在困难，可将钢板分2段或3段镀锌，并避开焊缝位于同一截面且不能处于梁体跨中处（详见“粘钢板加固图”），可根据实际情况调整分段长度。若对接焊缝与螺栓有冲突，可适当移动螺栓位置。 d.配制胶黏剂：按照供应商提供的产品说明书要求的比例配制胶黏剂：将钢板封边及粘钢灌注胶，用低速搅拌器，搅拌均匀，在适用期内用完。粘钢灌注胶应在封边完成，且钢板封边胶达到完全固化有足够的强度后再进行配制和使用。 e.封边：将注入咀粘结在钢板的注入孔上，在钢板边缘插入排气管，在膨胀螺栓头上罩上盖碗，然后用钢板封边胶封闭钢板边缘，完成封边。注入咀布置间距为2~3m。 f.灌注：用泵将粘钢灌注胶从注入咀灌注到钢板和混凝土的空隙中，灌注工作持续到所有排气管均有胶液流出。在灌注过程中，用橡皮锤敲打钢板以确认是否灌注密实。要求灌浆之前先通气试压，以0.2～0.4MPa的压力将粘钢灌注胶从注入咀压入，当排气孔出现浆液后停止加压，以钢板封边胶堵孔，再以较低压力维持10分钟以上。 g.钢板表面防腐处理：经检验确认钢板粘贴固化密实效果可靠后，去除所有注入咀和排气管，并清除钢板表面污垢和锈斑，对外露钢板防腐处理涂装。 （转下页） 1/2（续上页） 4.植入锚固螺栓的施工工艺及顺序 1）在指定的位置植入M12的锚固螺栓(植入深度按设计图要求)，植栓孔应清理干净。植入螺栓的粘合剂符合规范要求，施工工艺必须符合植栓技术要求。 2）植入螺栓用的粘合剂须符合下列要求： a.等粘合剂固化后，抗拉力达到如下要求，M12抗拉力设计值为24kN； b.要求粘合剂有耐高温性； c.要求粘合剂的耐久性达50年以上。 按粘合剂生产供应商规定的固化时间养护至固化后，进行检验验收。钢板锚栓采用M12 5.8级高强锚栓，要求采用全螺纹非焊接螺杆，钢材等级应为Q345级，抗拉强度为500MPa,屈服强度标准为400MPa,植入深度不小于10d，抗拉力为24kN，要求按5%比例抽检。 5.支座更换 1）采用油压千斤顶进行顶升法施工，对存在病害支座进行更换； 2）首先应对墩台及基础存在的病害进行正规处治，然后再更换支座； 3）对桥梁支座应再进行仔细检查，并做好记录和拍照，准确了解支座当时的工作状态，然后结合加固设计图纸，确定更换支座的准确位置； 4）支座更换后应保证各支座共同受力、工作，且应按照相应规范进行抽样试验； 5）在非伸缩缝处的墩上更换支座，则需要在同一墩上另一孔梁同时安放千斤顶，同步顶起，防止桥面连续部位出现裂缝； 6）顶升工具采用超薄型油压千斤顶，千斤顶的个数和型号根据所采用的顶升措施和上部结构的重量选取，同时要充分考虑结构在顶升中出现的传力不均匀现象，应保证千斤顶的顶起吨位有≮2.0倍的安全储备系数并满足施工规范的要求； 7）顶升前应根据现场实际情况确定施工方式，在满足操作条件的前提下，应尽可能利用原有桥梁的桥墩、帽梁和桥台进行作业，无法满足操作条件时可搭设顶升支架实施作业； 8）搭设的顶升支架要有足够的强度、刚度和稳定性，确保在梁被顶起的时候支架不出现倒塌、倾斜，沉降应小且均匀，必要时在支架底设置砼基础； 9）在确保顶升施工安全进行的前提下，施工单位可根据现场情况和自身施工经验采用“抱箍法”在桥墩上生根支撑，但施工必须通过验算并得到批准后方可实施； 10）油压千斤顶应保证油路良好，各串联千斤顶油压均匀，工作状态正常，以免在施工过程中出现不均匀顶升； 11）为了保证顶起过程中不致损伤梁底，在梁底与顶升设备接触处用厚约2～3cm的木板垫实，确保软接触密合； 12）为保证上部结构及桥墩的安全，顶升前，施工单位应明确千斤顶及临时支座的摆放位置，验算其对上部及桥墩的影响，并征得业主、监理及设计单位同意后方可进行顶升施工。 13）在正式顶升前应进行试顶，以消除支撑本身的非弹性变形或沉降，在主梁还没有完全顶起时即可停止，并停放数小时进行观察无任何变化后才能开始整体顶升； 14）试顶完成后，在专业人员的统一指挥下所有千斤顶缓慢用力整体顶起梁体使其离开原支座，顶升高度以可进行支座更换作业高度为宜，但最大顶升高度不宜超过1.5cm，顶升时应逐级设临时垫块，以增加接触点和面积，提高顶升系统的稳定性，确保桥梁整体安全。 15）顶起过程中对铰接缝、横隔板等应进行监控，观察在顶升过程中各个部位的应力、跨中的挠度变化，确保在施工过程中顶升均匀，上部结构纵、横向不开裂，不破坏梁的整体性； 16）如果支座垫石、钢板有病害，应在顶起梁撤走原有支座后进行相应的处治，支座下方用高标号环氧树脂砂浆找平，精确计算出需增加的高度，用合适厚度的钢板来调节，调节施工完毕，重新安装新的支座； 17）梁体顶升在施工过程中支架的稳定性是非常重要的，施工中应有严格的保障措施并进行监控； 18）支座更换完成后，去掉临时支座和千斤顶，拆除临时支撑，将顶起的梁缓慢落下，落梁时要采取与顶升时相同的保障监控措施； 19）更换支座前应与支座厂家联系，尽量保证新旧支座尺寸、高度、承载力一致； 6.更换伸缩缝施工要点 1）切缝、清槽 更换伸缩缝施工，根据伸缩缝设计图纸宽度放样切缝，用砼切缝机切缝，切缝时应注意保持路面切口垂直整齐平顺，无啃边现象。两切缝隙间的材料用风镐凿除，并将槽口表面混凝土凿毛，将槽口内原伸缩缝填料及时清理干净并冲洗。注意保护原伸缩缝预埋钢筋，不能将槽口以外的砼破坏。用高压泵冲洗槽口和构造缝内残留的杂物。 2）校正钢筋 认真检查预埋钢筋，由于过往车辆及铺筑路面时施工机械及车辆的碾压，预埋筋会出现裂纹、折断及缺失现象，对有裂纹和折断的钢筋应及时效正并按焊接要求补焊或植筋，植筋深度要求不小于10d，对扭曲的预埋筋要理顺，以满足预埋钢筋尺寸的要求及安装毛勒装置的焊接要求。实际安装中为确保安装质量，所有锚环均与预埋筋相焊接，焊接前对钢筋表面进行除锈处理。 3）填塞构造缝 用相应厚度的泡沫板塞入异型钢构造缝内，注意要有足够的深度和严密性，上面应和槽底相平，不能有松动和较大的缝隙，以防止漏浆。 4）就位和焊接 伸缩缝装置是在工厂制造 ，安装前应根据安装温度调整好伸缩缝装置间隙，用吊车或人工将伸缩缝装置放入槽口内，注意前后左右位置要准确。遇有受阻的预埋筋可适当扳弯，然后借助铝合金直尺由中间向两端调整伸缩缝装置的顶面高度，直至顶面比路面低0-2mm， 这时如果伸缩缝装置的缝隙宽度正好符合安装温度的要求，即可将预埋筋扳靠到较近的伸缩缝装置锚环上进行焊接。顺序为从中间向两端先点焊，然后检查复测，待符合要求时，再由中间向两端补焊。焊接完成后，及时割除固定门架即可。如果伸缩缝装置的缝隙宽度不符合安装温度的要求，可用上述方法先将一根边梁和预埋筋焊接固定，再从中间向两端逐步割除固定门架，调整好间隙和高度后进行焊接。 5）塞泡沫板、穿筋、盖网、浇筑水泥砼 施焊结束后，伸缩缝装置处于正常伸缩状况，此时选择宽度比缝隙宽度宽50mm，长度约为200mm，高度比槽口深度低40mm的泡沫板，上面横向切成V形槽，即可依次塞入两边梁下口的间隙中，并向一个方向靠拢挤紧，用泡沫板将缝隙塞严，以防漏浆，塞缝宽度要保证伸缩缝设计的最小宽度，然后冲洗槽口，将槽口杂物清理干净。 将钢筋按图纸要求穿入锚环。在浇筑砼前再次检查伸缩缝装置其平整度(偏差≤2mm)、中线位置、缝隙等是否符合要求，如出现变动应先校正好后方可浇筑砼。按设计标号对称浇筑混凝土，伸缩缝装置内部和下方是振实的重点部位,凡未能振实造成脱空或未能排出气泡,均为不合格，尤其是与桥面和异型钢顶面相接处,更要严格控制。砼倒入槽口后，需用插入式振捣棒振捣，振捣时必须注意伸缩缝边梁下、锚环、锚板及支撑箱下部混凝土的密实性，支撑箱下宜用小石子混凝土。在浇筑砼时注意防撞墙处的修复。砼浇筑完后应用磨光机、三米直板和泥刀抹面，在抹面时应用三米直尺检测平整度，保证所浇筑连接带砼的平整度，此时水泥砼上面的相对高度应处于路面和伸缩缝装置上平面之间，应控制好水泥砼的高度。 6）养生与防护 水泥砼的养生在砼初凝后应及时覆盖废旧毛毡或麻袋等保水，终凝后洒水养生，保持潮湿，常温时，第二天拆除堵头模板。混凝土强度达到设计强度的50 ％以上后,方可安装“V”型结构橡胶密封条。“V”型结构橡胶密封条 在边梁的保护下，密封条不遭受车轮的直接碾压，既能抗拉力，又可进行侧向和垂直的位移，同时能起到自行清除泥沙和防水的作用，只要用简单的工具便可在桥面上对其进行更换或用硫化法对其进行修补。安装时先把缝内充当模板的泡沫板及其他杂物全部清理干净，并在伸缩缝凹槽内涂抹一层润滑油(液体蜡或黄油)后，用专用撬杠嵌入橡胶条，完成伸缩缝安装。施工完成后应及时清理干净施工现场。在砼的强度达到90%以前，不得开放任何车辆通行。保养期一般应不少于七天，确需通行应搭悬空踏板，并确定专人负责，确保混凝土的质量。 7.植筋施工工艺 1）钻孔：采用小直径钻头并配合钢筋探测仪探孔，确定无主筋后，换大直径钻头成孔。孔深与锚筋埋设深度相同，孔径比锚筋大2～4mm，孔位应避让构造钢筋，孔道应顺直。 2）清理钻孔：孔道先用硬鬃毛刷清理，再以高压干燥空气吹去孔底灰尘、碎片和水分，孔内应保持干燥。 3）灌胶：将植筋胶由孔底灌注至孔深2/3处，待插入锚筋后，胶即充满整个孔洞。 4）插入锚筋：锚筋插入前应清除插入部分的表面污物，并须插到孔底，孔口多余的胶应清除。污物应先以钢刷清除，再用丙酮擦净，并予拭干。 5）在胶液干固之前，避免扰动锚固钢筋和在孔位附近有明水。 6）另外，对植筋的焊接施工应采取以下措施： 植筋的焊点离胶面距离不小于10cm。 采取降温措施，如焊接施工时用冰水浸透棉纱布包裹植筋胶面根部钢筋。 严禁对一根植筋连续焊接，应采用循环焊接施工的方法，即对一批焊接钢筋逐点、逐根焊接。 参加单位 会签栏 参加人员 复核人： 记录人： 年 月 日